Fabricación de botas |

Una mirada a las muchas partes individuales (ver foto arriba)
de una bota de motocicleta de alta calidad ilustra el esfuerzo que implica hacerlo. Son necesarios unos buenos 80 pasos de trabajo antes de que los componentes individuales se conviertan en un zapato. En Daytona, que está dirigido por los hermanos Helmut y Reinhard Frey, excepto por
las suelas de goma y las cremalleras prácticamente todas las piezas se fabrican bajo un mismo techo en Eggenfelden. Incluso los pequeños tornillos de fijación de los protectores de plástico son de fabricación propia.
Casi 100 empleados producen alrededor de 60.000 pares de botas de moto al año. El modelo más vendido es la Road Star GTX, una bota de turismo robusta y deportiva con membrana Gore-Tex. Más del 50 por ciento de las botas Daytona están equipadas con esta membrana funcional. Los bávaros inferiores renuncian al procesamiento de cuero artificial o sucedáneos del cuero en favor de los productos naturales de piel de becerro, vaca o canguro. Quizás las botas de carreras profesionales más famosas del mercado, las Security Evo, que fueron creadas en colaboración con los pilotos de Grand Prix, están hechas de estas últimas. Se distinguen por uno
Zapato interior de aramida-carbono extremadamente estable que aún permite una movilidad total gracias a una articulación.

Daytona: Informe sobre la fabricación de botas

1 Según Reinhard Frey, uno de los componentes más importantes de una bota es la plantilla. Como capa inferior, tiene un llamado protector, su
parte inferior antideslizante para su posterior procesamiento
pasos de procesamiento como
Se utiliza ayuda adhesiva. También hay un inserto de acero y un tejido textil mixto para la sección del pie delantero. El ultimo componente
consiste en plástico (polipropileno), el
se inyecta en una máquina y el
Conecta piezas a una unidad.

2 Para cada modelo y tamaño de bota
Existe una variedad de troqueles de perforación con los que se perforan todas las partes necesarias de cuero y forro de grandes pieles de cuero o tiras de tela en prensas. En el siguiente paso de trabajo, los empleados comienzan a desbarbar
maquinas especiales
los bordes cortados y
aplanarlos. Este llamado afilado permite que
Coser piezas de cuero juntas para que se superpongan sin hacer esto
surgen perlas gruesas.

3 Entonces
bordar máquinas semiautomáticas
las piezas de cuero previstas para ello, el logotipo de la empresa y otras letras. El refuerzo de la palanca de cambios en el antepié encuentra el lugar adecuado con la ayuda de plantillas. Se requiere trabajo manual para pegar los refuerzos de plástico para la zona del talón.

4 Asimismo al soldar la membrana funcional. Este proceso se llama grabación. Se aplica una tira de sellado estrecha a todas las costuras del forro interior impermeable de varias capas a unos 360 grados. Las soldaduras terminadas se revisan aleatoriamente para detectar fugas.

5 Con mucho, el mayor número de empleados se encuentra en el taller de costura
empleados, donde casi exclusivamente mujeres con muchas habilidades manuales ensamblan las partes individuales. La pierna de la bota está hecha
después de eso ya salió
de una pieza, sin embargo, sigue siendo bastante informal.

6 Con mucha presión alrededor de 90 grados
El recibe calidez
Área del talón uno
primera preforma. Con el fin de
si se conserva, se debe restaurar inmediatamente después
ser enfriado.

7 Ahora entran en juego las plantillas, las del último
para ser clavado. Las hormas son prácticamente el mayor secreto de los fabricantes de botas, ya que su ejecución es responsable del ajuste posterior de una bota.

8 Al adelantar o pellizcar, la parte superior del maletero se encuentra en una especie de cámara de vapor
calentado, lo que hace que el cuero sea suave y elástico, y luego se coloca sobre el último. Si se trata de botas de cuero impermeables con membrana, se usa pegamento, en caso contrario
clavado. Máquinas que parecen futuristas presionan los dedos de los pies,
Articulación y talón
área casi al
Dura para que la forma de la bota se vea claramente por primera vez. Los siguientes pasos de trabajo son raspar y planificar el área de la suela, así como marcar la posición posterior del borde de la suela con una plantilla y un bolígrafo. La zona inferior de las botas impermeables recibe un
Otra capa de plástico espumado para sellar. Ahora todos lo harán
Botas en el borde de la suela
rugoso y libre de polvo y virutas utilizando aire comprimido.
Las suelas de goma entregadas también están rugosas.
y para pegar
preparado.

9 Después de un adhesivo preparatorio,
que penetra profundamente en el material, manos ágiles cepillan el adhesivo principal de dos componentes sobre las superficies adhesivas. Este pegamento debe actuar durante al menos 30 minutos antes de unir la suela de goma y el eje de la bota.

10 Para este propósito, la suela y la pala son primero
calentado a 70 grados a
el pegamento de nuevo
para activar y luego fusionar a mano.
Una prensa que presiona ambas partes juntas en ocho barras fortalece la conexión.

11 Ahora las hormas se pueden quitar de las botas prácticamente terminadas, lo que requiere un poco de fuerza y ​​se conoce apropiadamente como duradera. Luego, los empleados quitan el exceso de residuos de adhesivo, pulen la superficie y colocan las plantillas en las botas.

12 Finalmente
todos
Botas aún impermeables impregnadas y una última vez
comprobado antes
los envolvió y
ser enviado.